原标题：废催化剂里“淘”出亿元绿色产业
8月3日，在河北欣芮再生资源利用有限公司湿法冶金车间，工人对板框压滤机进行卸板作业。本报记者 刘 杰摄
□本报记者 刘 杰
每“吃掉”1吨废料，能回收150公斤有色金属。曾让石化企业头疼的废催化剂，在文安县的这家企业做到了变废为宝。
8月3日，走进河北欣芮再生资源利用有限公司脱油车间，一辆辆叉车来往穿梭，将从沧州炼化等省内多家石化企业运来的废催化剂输送至脱油炉内。
经过10多道工序，不到14个小时，原本毫无价值的废催化剂，就被加工精炼为偏钒酸铵、钼酸钠、钨酸钠等高价值有色金属产品。
这条全自动生产线行业领先，每天能消化25吨废催化剂。“我们的工艺就是精炼提纯，把废催化剂里藏着的有色金属挨个筛出来，让工业废料二次利用。”该公司生产技术部经理杨波说。
在石油化工生产中，催化剂是重要耗材，使用一至三年就得更换。这些废催化剂成了烫手山芋，随意堆放有安全隐患，填埋会污染土壤，企业回收处理成本高、技术难度大。
瞄准绿色循环经济发展赛道，文安县2014年引入欣芮再生资源利用项目，打通回收、处置、加工、销售全链条，把废催化剂回收利用做成年产值超亿元的绿色产业。
“我们是全省唯一的钒钼类废催化剂回收利用企业，补齐了石化行业工业废料处理的短板。”杨波说，公司每年可处理1万余吨废催化剂，年均产值突破1亿元。
变废为宝看似简单，其实难点不少。各家石化企业的废催化剂成分差异极大，有的杂质含量多，有的有色金属含量低，想要精准提纯和回收，对工艺技术要求极高。
以每吨废催化剂为例，约含100公斤的钒金属。“早些年受限于技术工艺，我们仅能回收80%的钒金属，造成大量珍贵资源浪费。”杨波无奈地说。
为攻克这一难题，该公司组建10余人的研发团队，扎根车间反复调试参数、优化工艺、开展试验。废催化剂与碱辅料混合不均，就更新投用螺旋下料设备；焙烧不能充分去除杂质，就将炉温提升至950℃。仅半年，钒金属回收率提升至90%以上，生产成本同步下降20%。
深耕技术创新，是企业持续发展的底气。该公司获批成立河北省催化剂资源回收与利用技术创新中心，每年投入500多万元的专项研发经费开展核心技术攻关，累计申请10余项国家专利，目前有色金属综合回收率稳定在92%以上，工艺技术国内领先。
“我们与中国石化等30余家企业长期合作，重点承接省内的废催化剂处理业务。”该公司董事长杨双华介绍，目前生产的各类有色金属产品已应用于化工生产、航空航天、特种钢材制造等领域，持续供应辽宁、河南等地的10余家钢铁和电池生产企业。
更让人惊喜的是，提炼了有色金属后的废渣尾料半点不浪费。在该公司制砖车间，废渣尾料搭配沙子和水泥，经压制、定型、固化后，一块块平整结实的环保水泥砖顺利下线。“年产量有600万块，主要供应文安及周边的道路修缮、旧城改造等工程。”杨波说。
“吞”进成堆的废催化剂，“吐”出有色金属产品和环保水泥砖，资源回收利用实现最大化。今年前7个月，该公司回收处理废催化剂5000余吨，实现产值7800多万元。
这几年，废催化剂回收利用赛道升温，全国同类企业从十几家猛增至上百家，市场竞争越来越激烈。目前，该公司已引进中国石化入股增资，占地100亩的镍金属精细提炼项目正加快推进，预计明年竣工投用后，将进一步丰富产品品类，提升核心竞争力。
“我们将继续深挖工业固废回收利用价值，不断优化生产工艺，拓宽产品应用范围，紧密联动省内及周边石化企业，让更多工业废物变废为宝。”杨双华说。
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